1. Sistema automatizado de dosagem e alimentação
As matérias-primas (basalto, escória e dolomita) são dosadas eletronicamente nas proporções exatas da receita e transferidas por meio de correias transportadoras ou elevadores de caçamba para o funil de pré-{0}}carregamento do forno. Este módulo integra sistemas dedicados de extração de poeira e separação magnética de ferro. A precisão da dosagem determina diretamente a estabilidade química do fundido e o coeficiente de acidez desejado.
2. Forno de fusão (cúpula de coque ou totalmente{1}}fusor elétrico)
Aquece e liquefaz matérias-primas em um líquido homogêneo em temperaturas operacionais entre 1.400 graus e 1.600 graus. Para expansões de capacidade, oTodos os-fusores elétricosé a tecnologia preferida devido às zero emissões de combustão, perfil térmico preciso e capacidade de reciclagem de 100% de fibra-fora das especificações. As cúpulas tradicionais-movidas a coque enfrentam severas restrições regulatórias e de permissão nas principais jurisdições globais.
3. Unidade de fibração centrífuga (centrífuga de rolos múltiplos-de alta{{1}velocidade)
O líquido fundido é direcionado através de um canal de distribuição para rolos centrífugos giratórios de alta-velocidade (operando a 3000+ rpm). A intensa força centrífuga combinada com um jato de ar de alta{4}}velocidade-atenua o fluxo de fusão em micro{6}}fibras finas. Aditivos aglutinantes e hidrofóbicos ({8}}repelentes à água) são injetados simultaneamente através de bicos integrados, tornando esta unidade essencial para a geometria geral da fibra e a qualidade da manta.
4. Coletor de fibra (tambor ou câmara de coleta de pressão negativa vertical-)
Utiliza um sistema de vácuo de pressão negativa-de alto volume para atrair uniformemente fibras atenuadas para um transportador de malha porosa em movimento, formando um feltro de lã leve e primário. Este estágio separa partículas não{3}}fibrosas (bolas de granalha/escória), que são descarregadas automaticamente em um ciclo cronometrado e encaminhadas de volta ao forno de fusão.
5. Unidade de pré-prensa de crimpagem e camadas de pêndulo
Um mecanismo de pêndulo-pesado cruzado-coloca o feltro primário em uma matriz tridimensional-contínua e multicamadas-. Essa orientação de lapidação cruzada aumenta drasticamente a resistência à tração transversal da placa e evita a delaminação. A esteira em camadas passa então por uma unidade mecânica de crimpagem e pré{7}}prensagem para fixar a densidade e espessura desejadas antes da cura térmica.
6. Forno de cura (Vôo horizontal-Forno de cura com transportador e recirculação de ar quente)
As talas de corrente-de espessura superior e inferior comprimem e guiam o tapete de lã contínuo através de zonas de aquecimento sequenciais. O ar aquecido-proveniente de queimadores de gás natural ou circuitos de recuperação de calor residual-é forçado através da manta para polimerizar o aglutinante e estabilizar a matriz dimensional. Ele apresenta ventilação de alívio-de explosão integrada, gerenciamento preciso de temperatura por zonas e circuitos de recuperação de energia térmica, determinando a resistência à compressão final do produto de isolamento.
7. Unidade de resfriamento e corte longitudinal-transversal
A camada curada é resfriada-forçadamente por meio de sopradores de ar ambiente, estabilizada e alimentada em plataformas de corte de alta-precisão. Serras circulares longitudinais aparam o tapete na largura, seguidas por uma serra de corte transversal-voadora de alta velocidade-que o corta no comprimento certo. Um granulador integrado-de corte de borda (pulveriza) as bordas de resíduos instantaneamente, transportando-as pneumaticamente de volta para a casa de dosagem ou forno para atingir a produção de-resíduos zero.
8. Sistema automatizado de embalagem, paletização e controle central DCS
Os produtos de isolamento acabados são automaticamente encolhidos-embrulhados em película protetora ou embalados em papelão, empilhados por meio de articulação robótica ou paletizadores mecânicos, amarrados e despachados para armazenamento em armazém. Toda a linha de produção é gerenciada por uma estrutura DCS/PLC centralizada que monitora e sincroniza temperaturas de fusão, rotação de rolos, taxas de injeção de produtos químicos, perfis de cura e métricas de energia-de toda a fábrica em tempo real.